TBS lance la basket en feutre de laine

Depuis 1978 dans le groupe Eram, la marque TBS trace sa route dans le monde de la chaussure et du textile. Nous avons pu visiter l’usine de Jarzé en Maine-et-Loire où sont fabriquées les toutes nouvelles Nalaine et Bilaine qui, comme leur nom l’indique, font la part belle à la laine.

Des baskets en laine, oui, mais pas n’importe quelle laine puisque c’est celle de moutons élevés en plein air sur les îles du golfe du Morbihan. Elle est collectée après la tonte sanitaire annuelle par Antoine Bourel – feutrier de son état – à Colpo au nord de Vannes. Arrivée dans son atelier, elle est triée, nettoyée, cardée puis étirée, mouillée, chauffée et compressée selon une recette très artisanale. Enfin, elle est étendue à la main en fines plaques pour obtenir un feutre solide, souple et compact. Les Nalaine et Bilaine sont nées de la rencontre entre Julien Bianchi, DG de TBS, et le couple formé par Antoine Bourel, le feutrier, et Héloïse Levieux, tapissière d’ameublement qui utilise cette matière pour ses créations.

Depuis son entrée dans le groupe Eram, Julien Bianchi souhaitait utiliser les forces vives de sa région pour concevoir et créer de nouveaux modèles de chaussures. Cette rencontre et la découverte de ce feutre de laine vont d’abord faire naître un lien humain solide puis, tout naturellement, le projet de réaliser une chaussure avec ce matériau. Un challenge relevé par toutes les équipes de TBS car, techniquement, le feutre n’a pas de tenue comme peut l’avoir un textile tissé ou tricoté. Il fallait donc trouver la bonne solution pour que la chaussure ne se déforme pas et dure dans le temps. Dernier point important, le résultat se devait d’être esthétique car chez TBS un produit se doit d’être beau, confortable et vertueux. Après des mois d’études, les Nalaine et Bilaine voient le jour avec un style adapté à des semelles de modèles existants et surtout appréciées des consommateurs. “Notre principal challenge était d’associer ce feutre artisanal d’une qualité exceptionnelle avec l’industrialisation de la phase d’injection de la semelle”, indique Julien Bianchi.

Une fabrication made in France

Du mouton à la chaussure finale, tout est made in France. Les plaques de feutre sont livrées dans l’usine de La Manufacture 49 à Montjean-sur-Loire où elles sont découpées pour former les futures tiges des deux modèles. Une fois assemblées, ces dernières arrivent dans l’usine de Jarzé où le montage final va se faire avec notamment l’injection de la semelle. Ces deux sites qui font partie du groupe Eram emploient plus de 200 personnes. rappelons que, depuis 2014, le groupe assure le futur avec la création d’une école de la chaussure pour la formation et la transmission des savoir-faire auprès des jeunes générations.
Lors de cette visite, j’ai pu suivre pas à pas la fabrication de ces deux modèles dont l’injection de la semelle, étape primordiale et complexe, qui réclame un outil industriel performant. “Nous avons choisi des modèles de semelles existantes pour nous libérer de l’investissement dans de nouveaux moules et conserver un prix final compétitif”, explique Julien Bianchi.
Le feutre n’étant pas régulier du fait des mélanges de laine, il faut appairer au mieux les deux tiges qui composent une Nalaine ou une Bilaine. “Nous n’utilisons aucune teinture, l’idée est de travailler et de respecter une matière naturelle”, nous dit Anne-Laure Le Calvé, directrice du marketing, qui rajoute : “Toutes les paires seront donc des modèles originaux, aucune ne ressemblera à une autre. C’est tout le plaisir de posséder un exemplaire quasiment unique”.

La production de ces deux modèles pour femmes est limitée par l’approvisionnement en feutre et le premier lot ne devrait pas dépasser les 700 paires. Une opération de prestige qui va permettre à la marque de faire parler d’elle et de montrer ses capacités à travailler des matériaux originaux car Julien Bianchi entend bien solliciter son bureau d’études sur d’autres matières premières naturelles comme le lin ou le chanvre. “Si nous restons sur des recettes historiques qui certes ont montré leur potentiel, nous n’avancerons pas. Il faut renverser la table, nous bousculer pour trouver des solutions innovantes. L’équation n’est pas simple et surtout elle demandera du courage. J’ai le rêve qu’un jour, nous serons capables de fabriquer une basket sans aucun produit issu de la pétrochimie”, me confie-t-il dans les allées de l’atelier.
Depuis 1978, TBS s’engage au fil des années pour promouvoir une production locale et ainsi dynamiser le territoire en préservant les emplois. Sur 800 000 paires produites, 180 000 le sont déjà en France… et ce chiffre ne fait que progresser ! Toutes les collections sont imaginées au siège de la marque à Saint-Pierre-Montlimart. La gamme de chaussures de marche TBS est ainsi produite entièrement dans les ateliers à moins de 100 km du siège dans le département du Maine-et-Loire.


Enfin, la marque travaille depuis des années sur son impact environnemental et la recherche de produits écoresponsables comme le modèle Re-source éthique et vegan. Composée à 70 % de caoutchouc recyclé, 20 % de caoutchouc naturel et 10 % de caoutchouc synthétique, cette basket n’a pas de fin de vie et est recyclable à l’infini. Re-source s’est vue récompensée le 16 octobre 2020 lors des Trophées de la mode circulaire dans la catégorie Booster Grande Entreprise.
Et si vous cherchez ce que veut dire TBS, l’origine vient des premières paires destinées à la pratique du tennis sur de la Terre Battue Synthétique !

www.tbs.fr

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